Tipos de mantenimiento-mantenimiento predictivo

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Antecedentes

Hace años en una conferencia sobre temas de gestión de mantenimiento, tuve la oportunidad de compartir experiencias con colegas quienes laboraban en algunas empresas corporativas con una cultura de mantenimiento consolidada y que tenían implementadas algunas herramientas de gestión que les permitía el control especialmente de los costos como resultado de una adecuada estrategia; en cambio en ese momento yo laboraba en una organización donde el modelo de gestión se basaba en los dos tipos de mantenimiento “tradicionales” que son el Correctivo y el Preventivo.

Si bien es cierto los KPI´s técnicos como disponibilidad mecánica de nuestros equipos en promedio superábamos el 85% que es un estándar a lograr como promedio en la mediana minería, los costos que representaba nuestra gestión resultaban mayores comparativamente con las organizaciones de mis colegas y los niveles de confiabilidad superaban a los de mi organización.

Debido a estos altos costos de Mantenimiento que a la postre se recargan en los costos de Producción, que se ha hecho necesario implantar un Sistema de Mantenimiento diferente a las tradicionales, que se basa en el Estado de Funcionamiento de los Equipos llamado Mantenimiento Predictivo.

EI Mantenimiento Preventivo ha sido valioso en su momento para aumentar la producción y disminuir los tiempos de paradas imprevistos pero los modelos de Mantenimiento han evolucionado y la medición directa de la condición de la máquina es ahora la base de los Programas de Mantenimiento.

¿Qué es eI Mantenimiento Predictivo?

El mantenimiento predictivo se basa en el monitoreo regular de parámetros y condición de los equipos mediante técnicas e instrumentos que controlan principalmente su estado de funcionamiento en sus sistemas y/o componentes (relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina). La información más importante que registran este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de los registros de parámetros, ya que es la que permitirá pronosticar el punto futuro de falla de un componente del equipo de manera que pueda reemplazarse, en base a una planificación y programación, justo antes que falle. Se interviene el equipo para su reparación cuando es absolutamente necesario, por ese el motivo se denominan técnicas predictivas.

De esta forma el tiempo inactivo del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Para ello, es necesario definir valores de alarma y registros de todos aquellos parámetros que se considera deban ser monitoreados en sus mediciones, de tal forma de identificar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos productivos. Por lo tanto, la misión principal de este tipo de mantenimiento es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.

Respecto al mantenimiento preventivo donde se interviene el equipo en forma sistemática, en base al control de un contador de horas, kilómetros, días, semanas, meses, etc. de funcionamiento transcurrido o acumulados desde la última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ventaja que en muchas ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, incluso ni siquiera es necesario parar la máquina. Estas técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza estrictamente cuando se requiere, sin generar sobre stocks (capital inmovilizado).

Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada por el mantenimiento predictivo establece las siguientes ventajas:

  • Incremento de la disponibilidad mecánica y confiabilidad de los equipos.
  • Elimina pérdidas de Producción.
  • Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo.
  • Disminución de intervenciones de los equipos en el tiempo.
  • Acotamiento de horas extras del personal de Mantenimiento.
  • Limitación del gasto en repuestos.
  • Reducción de riesgos de fallas prematuras por errores humanos en las reparaciones.
  • Reducción de paradas imprevistas de los equipos.
  • Se conoce con precisión cuando y porque debe ser cambiado un componente en la máquina.
  • Aumento de la seguridad del personal de mantenimiento.
  • Valiéndose de técnicas de análisis causa raíz de las fallas (RCA) y el monitoreo de condición, se reducen los fallos especialmente catastróficos.
  • Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de los equipos.

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